In Plymouth Gefertigt

Hingabe und Liebe zum Detail zeichnen unsere über 3.200 Mitarbeitenden in Plymouth aus, die allesamt ihr Handwerk meisterhaft beherrschen. Aufgrund unserer Innovationskultur gehören unsere Yachten nicht nur zu den fortschrittlichsten der Welt, sondern gleichzeitig auch zu den am schönsten gebauten Yachten. Jede Princess-Yacht wird zu über 80 % im eigenen Werk gefertigt. Scrollen Sie, um mehr über die Herstellung unserer Yachten zu erfahren.

Beim Designstudio von Princess handelt es sich unser eigenes Team, das für alle Bereiche des Designs, Stylings und Finishs der Yachten aus der Princess-Modellpalette zuständig ist. In Zusammenarbeit mit unseren Schiffbauingenieuren entwickelt das Designstudio die visuell modernsten und luxuriösesten Yachten der Welt und setzt damit einen neuen Standard für ein attraktives, praktisches und unvergessliches Design.

Das Designstudio besteht aus 14 firmeneigenen Teams, darunter die CAD-Abteilung (Computer Aided Design) und die Konstruktionsabteilung sowie unsere Kundenberater. Diese stehen parat, um kreative und vielfältige Pläne zur Innenraumgestaltung nach dem persönlichen Geschmack der Kundschaft umzusetzen. 

Unsere wegweisenden tiefen V-Rümpfe entspringen der leidenschaftlichen Arbeit unserer Schiffbauingenieure, die alles für eine außergewöhnliche Seetüchtigkeit und ein großzügiges Raumangebot tun. Die stark konturierte Rumpfform wird durch einen leichten, harzgetränkten Verbundwerkstoff ermöglicht, womit im Vergleich zu herkömmlichen Methoden der Rumpfherstellung ein größeres Innenvolumen erzeugt werden kann. Diese ausgeklügelte Konstruktion sorgt dafür, dass weniger Motorleistung und Kraftstoff benötigt werden, um die angestrebte Höchstgeschwindigkeit zu erreichen. Durch diese präzise Ideenumsetzung entsteht eine begeisternde Leistungsfähigkeit, geprägt durch Effizienz, Agilität und Souveränität. Ob Sie mit 40 Knoten durch die See gleiten oder stürmische Gewässer durchqueren – die ausgezeichnete Technik lässt sie nicht im Stich.

Die von uns entwickelten Boote sind das Ergebnis unserer Ideen und der Rückmeldungen unserer Kundschaft. All dies fließt in die erste Konzeptphase ein. Daraus gehen dann detailliertere Zeichnungen und Layouts hervor, und sobald diese abgesegnet sind, kann das Versuchsmodell erstellt werden.

Für alle neuen Yachten bei Princess wird ein Modell im Maßstab 1:1 angefertigt. Hierbei handelt es sich um einen wirklich einzigartigen Teil unseres Designprozesses, den kein anderer Yachthersteller durchführt. Für jedes neue Princess-Modell wird vor dem Bau zunächst ein Versuchsmodell aller Innen- und Außenbereiche des Bootes aus Sperrholz angefertigt. Die Herstellung der Versuchsmodelle dauert jeweils etwa sechs bis acht Wochen. Sie werden in unserem Ropery-Gebäude auf dem historischen Marinegelände in der Südwerft untergebracht, wo auch unsere Super-Flybridge-Yachten der X Class gebaut werden.

Die Versuchsmodelle sind für den Designprozess von unschätzbarem Wert. Sie bieten dem Designteam die Gelegenheit, in den Innenräumen Platz zu nehmen, die Neigung einer Sitzrückenlehne zu optimieren, die Sichtlinien in den Fenstern zu überprüfen, mit verschiedenen Materialien zu experimentieren und sogar die Konstruktion von Bauteilen für den Zusammenbau zu optimieren. Außerdem bieten sie unserer Kundschaft die einmalige Gelegenheit, ein lebensgroßes Modell einer Yacht bei einem Rundgang zu besichtigen, bevor sie überhaupt gebaut wird. Dank unserer Modelle können die Menschen die Atmosphäre spüren, die der Raum schafft. Diese akribische Liebe zum Detail wird in jeder einzelnen Bauphase einer Princess-Yacht an den Tag gelegt.

Mit einer 5-Achsen-Maschine werden aus Polystyrol Muster in Originalgröße geschnitten, die im Wesentlichen die Vorlage für alle Formteile der Yacht bilden. All dies geschieht bei uns im Hause.

Unsere Produktion von Formteilen ist zweigeteilt: in die Herstellung großer Formteile wie Rumpf und Deck und die Fertigung kleinerer GFK-Komponenten (glasfaserverstärkter Kunststoff), von Nassbars bis hin zu Schranktüren. Wir legen großen Wert darauf, dass die Qualität hinter den Teppichen und Türen und in der Bootsstruktur genauso hoch ist wie die der sichtbaren Elemente.

All unsere Schiffsrümpfe sind harzgetränkt. Das ist die effizienteste und beständigste Methode zur Herstellung mit GFK und bringt Gewichtseinsparungen, eine bessere Leistung und einen geringeren Kraftstoffverbrauch mit sich. Außerdem kommt es der Umwelt zugute. Je nach Größe des Bootes kann diese Formenbauphase ein bis drei Wochen dauern. 

Nach deren Abschluss wird das Boot dann in die Fertigungshalle gebracht. Die erste Phase des Fertigungsprozesses wird als Bauvorbereitung bezeichnet. In dieser Phase werden alle Rohrleitungen, die Auffangbehälter, die Kraftstofftanks und alle Pumpensysteme eingebaut.

Sobald das Versuchsmodell angepasst und perfektioniert wurde, können die Zeichnungen angefertigt werden. Anschließend kann die Möbelwerkstatt mit der fachmännischen Herstellung aller Möbel für die Yacht beginnen. Alle Holzelemente des Bootes werden von unseren Tischlern und erfahrenen Schreinern hergestellt, von nicht sichtbaren Elementen bis hin zu Deckenverkleidungen, Schotten und natürlich den eingebauten und freistehenden Möbeln. 

Die Möbelwerkstatt lässt die schönen Formen der Designs lebendig werden und sorgt für das moderne Ambiente, das für alle Princess-Yachten kennzeichnend ist. Eine große Investition in entsprechende Werkzeuge sorgt dafür, dass die schönen, individuellen und handgefertigten Möbel tadellos umgesetzt werden. Die Einzelteile werden in der Maschinenhalle auf unseren CNC-Maschinen aus Holzplatten präzise zugeschnitten. Hartholzkanten werden mit speziellen, selbst handgefertigten Werkzeugen hergestellt, um die vielen verschiedenen Profile zu erzeugen, die auf einer Yacht benötigt werden. Unsere charakteristischen gebogenen Einrichtungsgegenstände werden mit Radiofrequenz- und Postforming-Maschinen hergestellt.

Jeder Handwerker und jede Handwerkerin ist für die gesamte Fertigung des jeweiligen Möbelstücks zuständig, was ihm oder ihr ein Gefühl von Stolz über das Geschaffene vermittelt. Unvollkommenheiten werden nicht geduldet; jedes Stück wird mit viel Liebe angefertigt. Holz ist ein Naturprodukt und kann daher hinsichtlich Maserung, Farbe und Struktur stark variieren. Indem sie die Holzstücke nebeneinander an einem Ort anfertigen, können die Zimmerleute sicherstellen, dass alle Stücke aufeinander abgestimmt sind und perfekt zusammenpassen. 

Nach dem Zusammenbau kommen die Möbel in die Lackiererei, wo sie perfekt poliert und lackiert sowie für den Transport an die Fertigungslinie vorbereitet werden.

Teams von Schweißern und Metallverarbeitern in unserer Metallwerkstatt bearbeiten die Rohmaterialien, um makellos polierte Handläufe für Treppen, Bugkörbe, Esstischständer und Komponenten für Einbauten und Armaturen auf den Yachten herzustellen.

Das Schweißen erfolgt von Hand, das Ergebnis muss aber so aussehen, als wäre eine Maschine am Werk gewesen. Daher erfordert das Schweißen bei Princess ein Höchstmaß an Geschicklichkeit.

Einige der Metallarbeiten sind struktureller Natur, doch das meiste davon liegt offen, und alles wirkt optisch und haptisch perfekt.

Das Rohmaterial wird sofort nach der Anlieferung bei Princess kontrolliert. Wenn es Fehler oder Unvollkommenheiten aufweist, wird es umgehend aussortiert.

Da die Metallarbeiten intern ausgeführt werden, sehen die Handwerker, wo jedes Element an Bord eingebaut wird. Sie können sich das fertige Produkt vorstellen und so die erstklassige Qualität ihrer Arbeit sicherstellen.

Die Kabel werden bereits in einem sehr frühen Stadium in der Yacht verlegt, weshalb die elektrischen Spezifikationen und Anforderungen bereits im Frühstadium des Baus benötigt werden. Um die elektrischen Kabel durch die gesamte Yacht zu führen und alles – von der Beleuchtung über die Klimaanlage bis hin zu Elektrogeräten wie Fernseher und Audioanlagen – mit Strom zu versorgen, werden komplexe Kabelbäume angefertigt.

Für ein kleineres Boot werden etwa 200 Kabelbäume hergestellt, während es bei größeren Booten über 800 sein können.

Der Einbau der Kabelbäume ist kompliziert und eine technische Meisterleistung, denn alles muss auf Anhieb passen. Die Entwicklung ist naturgemäß ein fließender Prozess, daher muss das Team schnell auf Änderungen bei der Auslegung der Elektrik reagieren.

Da jede Kundenyacht in ihrer Ausstattung einzigartig ist, bauen wir in der Kabelbaumabteilung nie zweimal dasselbe Boot, weshalb sie für unsere qualifizierten Elektriker ein spannender Arbeitsplatz ist.

An die Bauvorbereitung schließt sich die Ausrüstungsphase der Yacht an. 

Dabei werden alle Einzelteile und das gesamte Mobiliar eingebaut. Der Zusammenbau der Bauteile kann an verschiedenen Standorten erfolgen. Doch bei Schiffen von bis zu 70 Fuß werden sie auf einer Fertigungsstraße eingebaut, wobei die Schiffe alle zehn bis 15 Tage weiterbewegt werden. Das Ganze ist ein sehr gut organisierter und strukturierter Prozess.

Trotz 3D-Modellen und moderner technischer Systeme verlassen wir uns letztendlich auf unsere qualifizierten Handwerker und Handwerkerinnen, die von handgenähten Polstern bis hin zu handgearbeiteten Möbeln alles selbst anfertigen. Die hohe Qualität ist an jedem einzelnen Element der Yacht zu erkennen.

Zum Verständnis: Bei der Ausrüstung der Kombüse an Bord werden die Einheiten im Voraus komplett angeliefert, aber in nur einem Arbeitsgang eingebaut, einschließlich der einbaufertigen Rohrleitungen, Wasserhähne und elektrischen Geräte. 

Diese Ausrüstungsphase kann je nach Größe der Jacht zwischen 30 Tagen und vier Monaten dauern.

Yachten, die fern vom Meer gebaut werden, werden in einem Testtank in ihrer Produktionsstätte getestet. Die Motoren werden angelassen, die Rumpfdurchlässe geprüft, Hydraulik und Klimaanlage gestartet. Die Generatoren werden eingeschaltet und alle Systeme an Bord gründlich überprüft.

Anschließend wird die Yacht zu unserem Werk in der Newport Street gebracht, um die Seeerprobung zu beginnen. Die Seeerprobung wird von den Princess-Außenteams durchgeführt, die an jedem Boot über 3.000 Kontrollen vornehmen.

An den Seetests sind verschiedene Akteure beteiligt, darunter die Motorenhersteller und Erstausrüster (OEM), und alle Anlagen werden geprüft und abgezeichnet. Nichts an Bord der Yacht, auch nicht das kleinste Detail, bleibt ungeprüft.

Die Seeerprobung gipfelt in ausgedehnten Tests, und die Yacht wird erst dann freigegeben, wenn alle Systeme überprüft und unter Volllast getestet wurden und perfekt funktionieren. Außerdem werden Geräuschkontrollen und Leistungstests (in allen Geschwindigkeits- und Drehzahlbereichen) durchgeführt.

Nach einer abschließenden Qualitätsprüfung wird die Yacht gereinigt und für die Übergabe und Auslieferung an den Kunden oder die Kundin vorbereitet.